Мастер-класс Как ровно и точно соединить цилиндрические детали

Краткое содержание:

Как ровно и точно соединить цилиндрические детали

Очередная флешка, но речь не о ней.
И не про книжку о ведьмаке Геральте, а про одну маленькую и полезную программку для сопряжения всякого со всяким и построения развертки получившегося безобразия. Для удобства и единообразия получившееся экспортируется в Corel Draw.

Итак, Plate`n`Sheet Pro V4.

1. Главное окно программы, с выбором доступных вариантов. Здесь рассмотрен самый простой случай сделанный по необходимости, но выбор велик 🙂

2. Выбрали нужный вариант, появилось вот такое окошко.

3. Замерили детали, выставили нужные размеры и поставили нужную галочку (внешний, внутренний и еще чего-то).

4. Здесь можно указать смещение деталей относительно осевых, если надо по центру — ставим 0.

5. Получаем вот такую кривулину, можно пощелкать по кнопкам и посмотреть как выглядит в объёме.

6. Выставляем горизонтальный и вертикальный размер. 18*3,14 = 56,52 мм, примерно похоже.

7. Выбираем в меню File — Export DXF… Это формат AutoCAD который понимает Корел.

8. В появившемся окне выставляем галочки подобным образом.

9. Открываем Corel Draw и ищем сохраненный файл.

10. Тут можно оставить автомат, либо поставить миллиметры, не особо важно

Шьём головокружительные шляпку и сумку из косых беек. Мастер класс. Татьяна Лазарева

11. При экспорте размеры немного округляются (аж на полмиллиметра), поэтому необходимо выделить то что получилось и в верхнем углу выставить размеры из PnS.

Инструмент моделиста: самодельные шпатели и самые нужные пилки. Клуб ИТСМ «1:72», Центр «Звездный»

12. Распечатываем, вырезаем, приматываем скотчем к трубке.

13. Три минуты работы лобзиком…

14. … и еще три минуты шкуркой на бормашинке.

15. Отрезал труборезом, деталь готова

Вот, в принципе, и все что хотел сказать. Извиняюсь, если где коряво и непонятно…:)

Соединение цилиндрических деталей

Соединение цилиндрических деталей. Соосные цилиндрические детали (например, стержни и охватывающие втулки) соединяют обчеканкой или обвальцовкой втулки на кольцевые выступы (рис. 48, а) или канавки (виды б, в) в стержне.

Если по функциональному назначению требуется обеспечить свободу вращения одной детали относительно другой, то соединяемые поверхности перед зачеканкой покрывают слоем разделительной графитной мази. В таких случаях канавки целесообразно делать прямоугольными (вид г).

Основные операции и работы,
выполняемые на токарном станке

Глава XI

Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей

На токарных станках можно обрабатывать детали, поверхности которых имеют форму тел вращения. Большинство деталей, применяемых в машиностроении, имеет цилиндрические поверхности, как, например, валики, втулки и др.

1. Резцы для продольного обтачивания

Для продольного обтачивания применяют проходные резцы. Проходные резцы разделяются на черновые и чистовые.

Черновые резцы (рис. 99) предназначены для грубого обтачивания — обдирки, производимой с целью быстро снять излишний металл; их называют часто обдирочными. Такие резцы изготовляют обычно с приваренной или припаянной, либо с механически прикрепленной пластинкой и снабжают длинной режущей кромкой. Вершину резца закругляют по радиусу r = 1-2 мм. На рис. 99, а показан резец черновой проходной прямой, а на рис. 99, б — отогнутый. Отогнутая форма резца очень удобна при обтачивании поверхностей деталей, находящихся около кулачков патрона, и для подрезания торцов. После обтачивания черновым резцом поверхность детали имеет крупные риски; качество обработанной поверхности получается вследствие этого низким.

Чистовые резцы служат для окончательного обтачивания деталей, т. е. для получения точных размеров и чистой, ровной поверхности обработки. Существуют различные виды чистовых резцов.

На рис. 100, а показан чистовой проходной резец, отличающийся от чернового главным образом большим радиусом закругления, равным 2—5 мм. Этот тип резца применяется при чистовых работах, которые производятся с небольшой глубиной резания и малой подачей. На рис. 100, б показан чистовой резец с широкой режущей кромкой, параллельной оси обрабатываемой детали. Такой резец позволяет снимать чистовую стружку при большой подаче и дает чистую и гладко обработанную поверхность. На рис. 100, в показан резец В. Колесова, который позволяет получать чистую и гладко обработанную поверхность при работе с большой подачей (1,5—3 мм/об) при глубине резания 1—2 мм (см. рис. 62).

2. Установка и закрепление резца

Перед обтачиванием нужно правильно установить резец в резцедержателе, следя за тем, чтобы выступающая из него часть резца была возможно короче — не больше 1,5 высоты его стержня.

При большем вылете резец при работе будет дрожать, в результате обработанная поверхность получится негладкой, волнистой, со следами дробления.

Нет места лучше дома. Как архитекторы XX века строили для самих себя (Ксения Григорьева)

На рис. 101 показана правильная и неправильная установка резца в резцедержателе.

В большинстве случаев рекомендуется устанавливать вершину резца на высоте центров станка. Для этого применяют подкладки (не больше двух), помещая их под всей опорной поверхностью резца. Подкладка представляет собой плоскую стальную линейку длиной 150—200 мм, имеющую строго параллельные верхнюю и нижнюю поверхности. Токарь должен иметь набор таких подкладок разной толщины, чтобы получить необходимую для установки резца высоту. Не следует для этой цели пользоваться случайными пластинками.

Подкладки надо ставить под резец так, как показано на рис. 102 сверху.

Для проверки положения вершины резца по высоте подводят вершину его к одному из предварительно выверенных центров, как показано на рис. 103. Для этой же цели можно пользоваться риской, проведенной на пиноли задней бабки, на высоте центра.

Закрепление резца в резцедержателе должно быть надежным и прочным: резец должен быть закреплен не менее чем двумя болтами. Болты, закрепляющие резец, должны быть равномерно и туго затянуты.

3. Установка и закрепление деталей в центрах

Распространенным способом обработки деталей на токарных станках является обработка в центрах (рис. 104). При этом способе в торцах обрабатываемой детали предварительно засверливают центровые отверстия — центруют деталь. При установке на станке в эти отверстия входят острия центров передней и задней бабок станка. Для передачи вращения от шпинделя передней бабки к обрабатываемой детали применяется поводковый патрон 1 (рис. 104), навинчиваемый на шпиндель станка, и хомутик 2, закрепляемый винтом 3 на обрабатываемой детали.

Свободным концом хомутик захватывается пазом (рис. 104) или пальцем (рис. 105) патрона и приводит деталь во вращение. В первом случае хомутик делается отогнутым (рис. 104), во втором — прямым (рис. 105). Поводковый патрон с пальцем, показанный на рис. 105, представляет опасность для рабочего; более безопасным является поводковый патрон с предохранительным кожухом (рис. 106).

Существенными принадлежностями токарного станка являются центры. Обычно применяется центр, показанный на рис. 107, а.

Он состоит из конуса 1, на который устанавливается деталь, и конического хвостовика 2. Хвостовик должен точно подходить к коническому отверстию шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки станка.

Передний центр вращается вместе со шпинделем и обрабатываемой деталью, тогда как центр задней бабки в большинстве случаев неподвижен и трется о вращающуюся деталь. От трения нагреваются и изнашиваются как коническая поверхность центра, так и поверхность центрового отверстия детали. Для уменьшения трения необходимо смазывать задний центр.

При обтачивании деталей на больших скоростях, а также при обработке тяжелых деталей работа на неподвижном центре задней бабки невозможна ввиду быстрого износа самого центра и разработки центрового отверстия.

В этих случаях применяют вращающиеся центры. На рис. 108 показана одна из конструкций вращающегося центра, вставляемого в коническое отверстие пиноли задней бабки. Центр 1 вращается в шариковых подшипниках 2 и 4. Осевое давление воспринимается упорным шариковым подшипником 5. Конический хвостовик 3 корпуса центра соответствует коническому отверстию пиноли.

Для сокращения времени на закрепление деталей вместо хомутиков с ручным зажимом часто применяют рифленые передние центры (рис. 109), которые не только центруют деталь, но и выполняют роль поводка. При нажиме задним центром рифления врезаются в обрабатываемую деталь и этим передают ей вращение. Для полых деталей применяют наружные (рис. 110, а), а для валиков—внутренние (обратные) рифленые центры (рис. 110, б).

Такой способ крепления позволяет обтачивать деталь по всей длине за одну установку. Обтачивание тех же деталей с обычным центром и хомутиком может быть произведено только за две установки, что значительно увеличивает время обработки.

Для легких и средних токарных работ применяют самозажимные хомутики. Один из таких хомутиков изображен на рис. 111. В корпусе 1 такого хомутика на оси установлен кулачок 4, конец которого имеет рифленую поверхность 2. После установки хомутика на деталь рифленая поверхность кулачка под действием пружины 3 прижимается к детали. После установки в центры и пуска станка палец 5 поводкового патрона, нажимая на кулачок 4, заклинивает деталь и приводит ее во вращение. Такие самозажимные хомутики значительно сокращают вспомогательное время.

Дизайнерские часы из ничего!/ Можно ли сделать часы из газет?

4. Наладка станка для обработки в центрах

Для получения цилиндрической поверхности при обтачивании заготовки в центрах необходимо, чтобы передний и заданий центры находились на оси вращения шпинделя, а резец перемещался параллельно этой оси. Чтобы проверить правильность расположения центров, нужно придвинуть задний центр к переднему (рис. 112). Если острия центров не совпадают, необходимо отрегулировать положение корпуса задней бабки на плите, как было указано на стр. 127.

Несовпадение центров может быть также вызвано попаданием грязи или стружки в конические отверстия шпинделя или пи-ноли. Чтобы избежать этого, необходимо перед установкой центров тщательно протереть отверстия шпинделя и пиноли, а также коническую часть центров. Если центр передней бабки и после этого, как говорят, «бьет», значит он неисправен и должен быть заменен другим.

При точении деталь нагревается и удлиняется, создавая при этом усиленный нажим на центры. Чтобы предохранить деталь от возможного изгиба, а задний центр — от заедания, рекомендуется время от времени освобождать задний центр, а затем снова его поджимать до нормального состояния. Необходимо также периодически дополнительно смазывать заднее центровое отверстие детали.

5. Установка и закрепление деталей в патронах

Короткие детали обычно устанавливают и закрепляют в патронах, которые подразделяются на простые и самоцентрирующие.

Catia 3DExperience — ключевые отличия от традиционных САПР.

Простые патроны изготовляют обычно четырехкулачковыми (рис. 113). В таких патронах каждый кулачок 1, 2, 3 и 4 перемещается своим винтом 5 независимо от остальных. Это позволяет устанавливать и закреплять в них различные детали как цилиндрической, так и нецилиндрической формы. При установке детали в четырехкулачковом патроне необходимо ее тщательно выверить, чтобы она не била при вращении.

Выверку детали при ее установке можно производить при помощи рейсмаса. Чертилку рейсмаса подводят к проверяемой поверхности, оставляя между ними зазор в 0,3—0,5 мм; поворачивая шпиндель, следят за тем, как изменяется этот зазор. По результатам наблюдения отжимают одни кулачки и поджимают другие до тех пор, пока зазор не станет равномерным по всей окружности детали. После этого деталь окончательно закрепляют.

Сутажная техника мастер класс Серьги из бисера Бисероплетение для начинающих/NataliaLuzik

Самоцентрирующие патроны (рис. 114 и 115) в большинстве случаев применяются трехкулачковые, значительно реже — двухкулачковые. Эти патроны очень удобны в работе, так как все кулачки в них перемещаются одновременно, благодаря чему деталь, имеющая цилиндрическую поверхность (наружную или внутреннюю), устанавливается и зажимается точно по оси шпинделя; кроме того, значительно сокращается время на установку и закрепление детали.

В нем кулачки перемещаются при помощи ключа, который вставляют в четырехгранное отверстие 1 одного из трех конических зубчатых колес 2 (рис. 115, в). Эти колеса сцеплены с большим коническим колесом 3 (рис. 115, б). На обратной плоской стороне этого колеса нарезана многовитковая спиральная канавка 4 (рис. 115, б). В отдельные витки этой канавки входят своими нижними выступами все три кулачка 5. Когда ключом повертывают одно из зубчатых колес 2, вращение передается колесу 3, которое, вращаясь, посредством спиральной канавки 4 перемещает по пазам корпуса патрона одновременно и равномерно все три кулачка. При вращении диска со спиральной канавкой в ту или другую сторону кулачки приближаются или удаляются от центра, соответственно зажимая или освобождая деталь.

Необходимо следить, чтобы деталь была прочно закреплена в кулачках патрона. Если патрон в исправном состоянии, то прочный зажим детали обеспечивается применением ключа с короткой ручкой (рис. 116). Другие способы зажима, например зажим с помощью ключа и длинной трубы, надеваемой на ручку, ни в коем случае не должны допускаться.

Кулачки патронов . Кулачки применяют закаленные и сырые. Обычно пользуются закаленными кулачками ввиду их малой изнашиваемости. Но при зажиме такими кулачками деталей с чисто обработанными поверхностями на деталях остаются следы в виде вмятин от кулачков. Во избежание этого рекомендуется применять также и сырые (незакаленные) кулачки.

Стильный USB удлинитель и резная флешка Франкенвинни своими руками.

Сырые кулачки удобны еще и тем, что их можно периодически растачивать резцом и устранять биение патрона, которое неизбежно появляется при длительной его работе.

Установка и закрепление деталей в патроне с поддержкой задним центром . Этот способ применяется при обработке длинных и сравнительно тонких деталей (рис. 116), которые недостаточно закрепить только в патроне, так как усилие от резца и вес выступающей части могут изогнуть деталь и вырвать ее из патрона.

Цанговые патроны . Для быстрого закрепления коротких деталей небольшого диаметра за наружную обработанную поверхность применяют цанговые патроны. Такой патрон показан на рис. 117. Коническим хвостовиком 1 патрон устанавливается в коническом отверстии шпинделя передней бабки. В выточке патрона установлена разрезная пружинящая втулка 2 с конусом, называемая цангой. В отверстие 4 цанги вставляют обрабатываемую деталь. Затем навертывают на корпус патрона при помощи ключа гайку 3. При навертывании гайки пружинящая цанга сжимается и закрепляет деталь.

Урок технологии в 5 классе. Последовательность изготовления деталей из древесины

Пневматические патроны . На рис. 118 показана схема пневматического патрона, который обеспечивает быстрое и надежное закрепление деталей.

На левом конце шпинделя закреплен воздушный цилиндр, внутри которого имеется поршень. Сжатый воздух по трубкам поступает в центральные каналы 1 и 2, откуда направляется в правую или левую полость цилиндра. Если воздух поступает по каналу 1 в левую полость цилиндра, то поршень вытесняет воздух из правой полости цилиндра по каналу 2 и наоборот. Поршень связан со штоком 3, соединенным со штангой 4 и ползуном 5, который действует на длинные плечи 6 коленчатых рычажков, короткие плечи 7 которых перемещают зажимные кулачки 8 патрона.

Длина хода кулачков составляет 3—5 мм. Давление воздуха обычно 4—5 am. Для приведения в действие пневматического цилиндра на корпусе коробки скоростей устанавливается распределительный кран 9, поворачиваемый рукояткой 10.

6. Навинчивание и свинчивание кулачковых патронов

Прежде чем навинчивать патрон на шпиндель, необходимо тщательно протереть тряпкой резьбу на конце шпинделя и в отверстии патрона и затем смазать их маслом. Легкий патрон подносят обеими руками непосредственно к концу шпинделя и навинчивают его до отказа (рис. 119). Тяжелый патрон рекомендуется положить на доску (рис. 120), подведя его отверстие к концу шпинделя, навинчивают патрон до отказа, как и в первом случае, вручную. При навинчивании патрона нужно следить за тем, чтобы оси патрона и шпинделя строго совпадали.

Для предупреждения случаев самоотвинчивания патронов в станках для скоростного резания применяют дополнительное закрепление патрона на шпинделе при помощи различных устройств

(навинчивание дополнительной гайки, закрепление патрона фасонными сухарями и др.).

Свинчивание патрона производится следующим образом. Вставляют в патрон ключ и обеими руками производят рывок на себя (рис. 121).

Другие способы свинчивания, связанные с резкими ударами по патрону или по кулачкам, недопустимы: патрон повреждается, кулачки в его корпусе расшатываются.

Навинчивание и свинчивание тяжелого патрона лучше производить, прибегая к помощи подсобного рабочего.

7. Приемы обтачивания гладких цилиндрических поверхностей

Обтачивание цилиндрических поверхностей обычно производят в два приема: сначала снимают начерно большую часть припуска (3—5 мм на диаметр), а затем оставшуюся часть (1—2 мм на диаметр).

Чтобы получить заданный диаметр детали, необходимо установить резец на требуемую глубину резания. Для установки резца на глубину резания можно применить способ пробных стружек или пользоваться лимбом поперечной подачи.

Для установки резца на глубину резания (на размер) способом пробных стружек необходимо:
1. Сообщить детали вращательное движение.
2. Вращением маховичка продольной подачи и рукоятки винта поперечной подачи вручную подвести резец к правому торцу детали так, чтобы его вершина коснулась поверхности детали.
3. Установив момент касания, отвести вручную резец вправо от детали и вращением рукоятки винта поперечной подачи переместить резец на нужную глубину резания. После этого обтачивают деталь с ручной подачей на длине 3—5 мм, останавливают станок и измеряют диаметр обточенной поверхности штангенциркулем (рис. 122). Если диаметр получится больше требуемого, резец отводят вправо и устанавливают его на несколько большую глубину, снова протачивают поясок и опять делают измерение. Все это повторяют до тех пор, пока не будет получен заданный размер. Тогда включают механическую подачу и обтачивают деталь по всей заданной длине. По окончании выключают механическую подачу, отводят резец назад и останавливают станок.

В таком же порядке производят чистовое обтачивание.

Пользование лимбом винта поперечной подачи . Для ускорения установки резца на глубину резания у большинства токарных станков имеется специальное приспособление. Оно расположено у рукоятки винта поперечной подачи и представляет собой втулку или кольцо, на окружности которого нанесены деления (рис. 123). Эта втулка с делениями называется лимбом. Деления отсчитывают по риске, имеющейся на неподвижной втулке винта (на рис. 123 эта риска совпадает с 30-м штрихом лимба).

Число делений на лимбе и шаг винта могут быть различными, следовательно, различной будет и величина поперечного перемещения резца при повороте лимба на одно деление. Предположим, что лимб разделен на 100 равных частей, а винт поперечной подачи имеет резьбу с шагом 5 мм. При одном полном обороте рукоятки винта, т. е. на 100 делений лимба, резец переместится в поперечном направлении на 5 мм. Если же повернуть рукоятку на одно деление, то перемещение резца составит 5 :100 = 0,05 мм.

Следует иметь в виду, что при перемещении резца в поперечном направлении радиус детали после прохода резца уменьшится на такую же величину, а диаметр детали — на удвоенную. Таким образом, для того чтобы уменьшить диаметр детали, например с 50,2 до 48,4 мм, т. е. на 50,2 — 48,4 = 1,8 мм, необходимо переместить резец вперед на половинную величину, т. е. на 0,9 мм.

Устанавливая резец на глубину резания при помощи лимба винта поперечной подачи, необходимо, однако, учитывать зазор между винтом и гайкой, образующий так называемый «мертвый ход». Если упустить это из вида, то диаметр обработанной детали будет отличаться от заданного.

Поэтому при установке резца на глубину резания при помощи лимба необходимо соблюдать следующее правило. Всегда подходить к требуемой установке по лимбу медленным правым вращением рукоятки винта (рис. 124, а; требуемая установка — 30-е деление лимба).

Если же повернуть рукоятку винта поперечной подачи на величину больше требуемой (рис. 124, б), то для исправления ошибки ни в коем случае не подавать рукоятку назад на величину ошибки, а нужно сделать почти полный оборот в обратную сторону, а затем вращать рукоятку снова вправо до требуемого деления по лимбу (рис. 124, в). Так же поступают, когда надо отвести резец назад; вращая рукоятку влево, отводят резец более чем это нужно, а затем правым вращением подводят к требуемому делению лимба.

Перемещение резца, соответствующее одному делению лимба, на разных станках различно. Поэтому, приступая к работе, необходимо определить величину перемещения, отвечающую на данном станке одному делению лимба.

Пользуясь лимбами, наши токари-скоростники добиваются получения заданного размера и без пробных стружек.

8. Обработка деталей в люнетах

Длинные и тонкие детали, длина которых в 10—12 раз больше их диаметра, при обтачивании прогибаются как от собственного веса, так и от усилия резания. В результате деталь получает неправильную форму — в середине она оказывается толще, а по концам — тоньше. Избежать этого можно, применив особое поддерживающее приспособление, называемое люнетом. При применении люнетов можно обтачивать детали с высокой точностью и снимать стружку большего сечения, не опасаясь прогиба детали. Люнеты б ,шают неподвижные и подвижные.

Неподвижный люнет (рис. 125) имеет чугунный корпус 1, с которым посредством откидного болта 7 скрепляется откидная крышка 6, что облегчает установку детали. Корпус люнета внизу обработан соответственно форме направляющих станины, на которых он закрепляется посредством планки 9 и болта 8. В отверстиях корпуса при помощи регулировочных болтов 3 перемещаются два кулачка 4, а на крыше — один кулачок 5. Для закрепления кулачков в требуемом положении служат винты 2. Такое устройство позволяет устанавливать в люнет валы различных диаметров.

Прежде чем установить необточенную заготовку в неподвижный люнет, нужно проточить у нее посередине канавку под кулачки шириной немного больше ширины кулачка (рис. 126). Если заготовка имеет большую длину и малый диаметр, то при этом неизбежен ее прогиб. Во избежание этого протачивают дополнительную канавку ближе к концу заготовки и, установив в ней люнет, протачивают основную канавку посередине.

Самовыравнивающаяся ножка для козлов. Регулируемая опора своими руками.

Неподвижные люнеты применяют также для отрезания концов и подрезания торцов у длинных деталей. На рис. 127 показано использование неподвижного люнета при подрезании торца: деталь закреплена одним концом в трехкулачковом патроне, а другим установлена в люнете.

Таким же образом можно обработать точное отверстие с торца длинной детали, например, расточить коническое отверстие в шпинделе токарного станка или просверлить такую деталь по всей ее длине.

Подвижный люнет (рис. 128) используют при чистовом обтачивании длинных деталей. Люнет закрепляют на каретке суппорта так, что он вместе с ней перемещается вдоль обтачиваемой детали, следуя за резцом. Таким образом, он поддерживает деталь непосредственно в месте приложения усилия и предохраняет деталь от прогибов.

Подвижный люнет имеет только два кулачка. Их выдвигают и закрепляют так же, как кулачки неподвижного люнета.

Люнеты с обычными кулачками не пригодны для скоростной обработки из-за быстрого износа кулачков. В таких случаях применяют люнеты с роликовыми или шариковыми подшипниками (рис. 129) вместо обычных кулачков, благодаря чему облегчается работа роликов и уменьшается нагрев обрабатываемой детали.

9. Приемы обтачивания цилиндрических поверхностей с уступами

При обработке на токарных станках партии деталей ступенчатой формы (ступенчатые валики) с одинаковой длиной у всех деталей отдельных ступеней новаторы в целях сокращения времени на измерение длины применяют продольный упор, ограничивающий перемещение резца, и лимб продольной подачи.

Использование продольного упора . На рис. 130 показан продольный упор. Он закрепляется болтами на передней направляющей станины, как показано на рис. 131; место закрепления упора зависит от длины обтачиваемого участка детали.

При наличии на станке продольного упора можно обрабатывать цилиндрические поверхности с уступами без предварительной разметки, при этом, например, ступенчатые валики обтачиваются за одну установку значительно быстрее, чем без упора. Достигается это укладкой между упором и суппортом ограничителя длины (мерной плитки), соответствующего по длине ступени валика.

Протон — К из бумаги! Cклейкa головного отсека.

Пример обтачивания ступенчатого валика при помощи упора 1 и мерных плиток 2 и 3 показан на рис.131. Обтачивание ступени а1 производится до тех пор, пока суппорт не упрется в мерную плитку 3. Сняв эту плитку, можно обтачивать следующую ступень валика длиной а2 до момента, когда суппорт упрется в плитку 2. Наконец, сняв плитку 2, протачивают ступень а3. Как только суппорт дойдет до упора, необходимо выключить механическую подачу. Длина мерной плитки 2 равна длине уступа a3, а длина плитки 3 — соответственно длине уступа а2.

Применять жесткие упоры можно только на станках, имеющих автоматическое выключение подачи при перегрузке (например, 1А62 и другие новые системы станков). Если станок такого устройства не имеет, то производить обтачивание по упору можно только при условии заблаговременного выключения механической подачи и доведения суппорта до упора вручную, иначе неизбежна поломка станка.

Использование лимба продольной подачи Использование лимба продольной подачи . Для сокращения времени, затрачиваемого на измерение длин обрабатываемых деталей, на современных токарных станках установлен лимб продольной подачи. Этот лимб представляет вращающийся диск большого диаметра (рис. 132), расположенный на передней стенке фартука и за маховичком продольной подачи. На окружность диска нанесены равные деления. При вращении маховичка поворачивается и лимб, связанный зубчатой передачей с колесом продольной подачи. Таким образом, определенному продольному перемещению суппорта с резцом соответствует поворот лимба на определенное число делений относительно неподвижной риски.

При обработке ступенчатых деталей использование лимба продольной подачи весьма рационально. В этом случае токарь перед обработкой первой детали из партии намечает предварительно резцом при помощи штангенциркуля длину ступеней, а затем начинает их обтачивать. Обточив первую ступень, он устанавливает продольный лимб в нулевое положение относительно неподвижной риски. Обтачивая следующие ступени, он запоминает (или записывает) соответствующие показания лимба относительно той же риски. Обтачивая последующие детали, токарь пользуется показаниями, установленными при обтачивании первой детали.

Использование поперечного упора . Для сокращения времени, затрачиваемого на измерение диаметров при обработке ступенчатых деталей, на ряде токарных станков возможно использование поперечного упора.

Один из таких упоров показан на рис. 133. Упор состоит из двух частей. Неподвижную часть 1 устанавливают на каретке и закрепляют болтами 2; упорный штифт 6 неподвижен. Подвижный упор 3 устанавливают и закрепляют болтами 4 на нижней части суппорта. Винт 5 устанавливают точно на требуемый размер детали. Конец винта 5, упираясь в штифт 6, предопределяет требуемый размер детали. Помещая между штифтом 6 и винтом 5 мерные плитки, можно производить обтачивание детали со ступенями различных диаметров.

10. Режимы резания при обтачивании

Выбор глубины резания . Глубину резания при обтачивании выбирают в зависимости от припуска на обработку и вида обработки — черновой или чистовой (см. стр. 101—102).

Выбор величины подачи . Подачу также выбирают в зависимости от вида обработки. Обычно принимают подачу при черновом обтачивании от 0,3 до 1,5 мм/об, а при получистовом и чистовом от 0,1 до 0,3 мм/об при работе нормальными резцами и 1,5—3 мм/об при работе резцами конструкции В. Колесова.

Выбор скорости резания . Скорость резания обычно выбирают по специально разработанным таблицам в зависимости от стойкости резца, качества обрабатываемого материала, материала резца, глубины резания, подачи, вида охлаждения и др. (см., например, табл. 6, стр. 106).

11. Брак при обтачивании цилиндрических поверхностей и меры его предупреждения

При обтачивании цилиндрических поверхностей возможны следующие виды брака:
1) часть поверхности детали осталась необработанной;
2) размеры обточенной поверхности неверны;
3) обточенная поверхность получилась конической;
4) обточенная поверхность получилась овальной;
5) чистота обработанной поверхности не соответствует указаниям в чертеже;
6) сгорание заднего центра;
7) несовпадение поверхностей при обработке валика в центрах с двух сторон.

Как соединить мотивы. Три простых способа

1. Брак первого вида получается из-за недостаточных размеров заготовки (недостаточного припуска на обработку), плохой правки (кривизна) заготовки, неправильной установки и неточной выверки детали, неточного расположения центровых отверстий и смещения заднего центра.
2. Неверные размеры обточенной поверхности возможны при неточной установке резца на глубину резания или неправильном измерении детали при снятии пробной стружки. Устранить причины этого вида брака можно и должно повышением внимания токаря к выполняемой работе.
3. Конусность обточенной поверхности получается обычно в результате смещения заднего центра относительно переднего. Для устранения причины этого вида брака необходимо правильно установить задний центр. Обычной причиной смещения заднего центра является попадание грязи или мелкой стружки в коническое отверстие пиноли. Очисткой центра и конического отверстия пиноли можно устранить и эту причину брака. Если же и после очистки острия переднего и заднего центров не совпадают, надо соответственно переместить корпус задней бабки на ее плите.
4. Овальность обточенной детали получается при биении шпинделя из-за неравномерной выработки его подшипников или неравномерного износа его шеек.
5. Недостаточная чистота поверхности при обтачивании может быть по ряду причин: большая подача резца, применение резца с неправильными углами, плохая заточка резца, малый радиус закругления вершины резца, большая вязкость материала детали, дрожание резца из-за большого вылета, недостаточно прочное крепление резца в резцедержателе, увеличенные зазоры между отдельными частями суппорта, дрожание детали из-за непрочного крепления ее или вследствие износа подшипников и шеек шпинделя.

Все перечисленные причины брака могут быть своевременно устранены.

6. Сгорание жесткого центра задней бабки может быть вызвано следующими причинами: слишком туго закреплена деталь между центрами; плохая смазка центрового отверстия; неправильная зацентровка заготовки; высокая скорость резания.
7. Несовпадение поверхностей обработки при обтачивании с двух сторон в центрах получается главным образом как следствие биения переднего центра или разработки центровых отверстий в заготовке. Для предупреждения брака необходимо при чистовой обработке проверить состояние центровых отверстий заготовки, а также следить за тем, чтобы не было биения центра передней бабки.

Как соединить мотивы. Плотное соединение 5 способов Урок 70

12. Техника безопасности при обтачивании цилиндрических поверхностей

Во всех случаях обработки на токарных станках необходимо обращать внимание на прочное закрепление детали и резца.

Надежность крепления детали, обрабатываемой в центрах, в значительной мере зависит от состояния центров. Нельзя работать с изношенными центрами, так как деталь под действием усилия резания может быть вырвана из центров, отлететь в сторону и нанести токарю ранение.

При обработке деталей в центрах и патронах выступающие части хомутика и кулачки патрона нередко захватывают одежду рабочего. Эти же части могут быть причиной повреждения рук при измерении детали и уборке станка на ходу. Для предупреждения несчастных случаев следует устраивать у хомутиков предохранительные щитки или применять безопасные хомутики, а кулачковые патроны ограждать. Совершенный тип безопасного хомутика показан на рис. 134. Обод 3 прикрывает не только головку болта 2, но и палец 1 поводкового патрона.

Для защиты рук и одежды токаря от выступающих частей патрона или планшайбы на современных токарных станках применяется специальное ограждение (рис. 135). Кожух 1 приспособления шарнирно соединен с пальцем 2, закрепленным на корпусе передней бабки.

При установке деталей в центрах нужно обращать внимание на правильность центровых отверстий. При недостаточной их глубине деталь во время вращения может сорваться с центров, что очень опасно. Точно так же, закрепив деталь в патроне, надо проверить, вынут ли ключ. Если ключ остался в патроне, то при вращении шпинделя он ударится о станину и отлетит в сторону. В этом случае возможны и поломка станка, и нанесение ранения рабочему.

Причиной несчастных случаев часто является стружка, особенно сливная, которая при высоких скоростях резания сходит непрерывной лентой. Такую стружку ни в коем случае нельзя удалять или обрывать руками, она может причинить сильные порезы и ожоги. Следует во всех возможных случаях применять стружколоматели . В крайнем случае, когда ломание стружки не достигается, следует удалять ее специальным крючком.

При обработке материалов, дающих короткую отскакивающую стружку, необходимо пользоваться защитными очками или применять предохранительные щитки из небьющегося стекла или целлулоида (рис. 136), прикрепляемые на шарнирной стойке к каретке. Сметать мелкую стружку, получающуюся при обработке хрупких металлов (чугуна, твердой бронзы), нужно не руками, а щеткой.

Возможны ранения рук при установке и закреплении резцов в результате срыва ключа с головок крепежных болтов резцедержателя. Срыв ключа происходит при изношенных губках ключа и головках болтов. Часто, однако, срыв происходит и от того, что токарь пользуется ключом, размер которого не соответствует размеру болта.

Столярные соединения Шпонка ласточкин хвост Мастер класс

Установка резца по высоте центров при помощи всякого рода не приспособленных для этого подкладок (металлических обрезков, кусочков ножовок и т. п.) не обеспечивает устойчивого положения резца во время его работы. Под давлением стружки такие подкладки смещаются, и установка резца разлаживается. При этом ослабевает и крепление резца. В результате подкладки и резец могут выскочить из резцедержателя и поранить токаря. Кроме того, во время установки резца и при работе на станке возможны повреждения рук об острые кромки металлических подкладок. Поэтому рекомендуется каждому токарю иметь набор подкладок, различных по толщине, с хорошо обработанными опорными плоскостями и краями.

Клеевые технологии при соединении деталей

  • Главная
  • Индекс
  • К-М
  • Клеевые технологии — соединение цилиндрических деталей

Использование клеев при соединении деталей, имеющих цилиндрическую форму

Использование склеивания упрощает конструкцию, изготовление и сборку деталей. Так, например, в процессе сборки подшипников, применение клея позволяет компенсировать неточное центрирование деталей (разумеется, в допустимых границах). Подшипники и валы, монтаж которых был произведен без нарушения центрирования и при отсутствующих нагрузках, обладают более длительным сроком эксплуатации. После демонтажа и последующей очистки они могут быть использованы многократно. От прессовых посадок клеевые соединения отличает то, что их применение позволяет использовать в соединении детали, имеющие тонкостенную конструкцию.

Рис. 1: Типы клеевых соединений деталей, имеющих цилиндрическую форму.

Порядок работы

Чтобы оптимизировать конструкции клеевой сборки необходимо учитывать нагрузки, воздействующие на соединение. Чаще всего это совокупность различных нагрузок: осевых, крутящих, радиальных и изгибающих (см. рис. 2).

Существующие нагрузки подразделяются на динамические и статические.

Требования к конструкции соединения

При создании клеевого соединения необходимо минимизировать отрывающую и расслаивающую нагрузки на клеевой шов. При этом прочность соединения на сдвиг и на сжатие должны оставаться максимальными на протяжении всего срока его эксплуатации. При внесении относительно небольших изменений в конструкции деталей можно значительно увеличить их предельную прочность (см. рис. 3).

О распределении нагрузок в соединении

Как показывает практика, по длине соединения напряжения распределяются неравномерно. Они концентрируются по краям соединяемых поверхностей и, следовательно, при увеличении длины соединения не происходит пропорционального усиления напряжения. С целью более равномерного распределения напряжений используются специальные конфигурации, в которых реализуются соответствующие требования, благодаря которым пиковые напряжения снижаются (см. рис. 4 и 5).

Отличия тепловых расширений

Довольно часто при соединении деталей, имеющих цилиндрическую форму, используются материалы, у которых коэффициенты теплового расширения различны. Это приводит к тому, что клеевой шов, подвергающийся воздействию рабочих температур, испытывает большие напряжения на разрыв, что в дальнейшем отрицательно сказывается на его надежности.

Рис. 2: Перечень возможных нагрузок.

  1. Осевая нагрузка
  2. Нагрузка кручения
  3. Нагрузка изгиба
  4. Радиальная нагрузка

Рис. 3. Примеры различных конструкций клеевых соединений цилиндрических деталей и варианты их оптимизации.

Рис. 4: Изменив геометрию конструкции, можно уменьшить концентрацию напряжений.

Формула для расчета теплового расширения

d — значение диаметра при нагреве, измеряемое в миллиметрах

do – значение первоначального диаметра, измеряемое в миллиметрах

α — значение коэффициента линейного теплового расширения, измеряемого в мм oC-1

DT значение разницы температур, измеряемой в градусах Цельсия

При использовании клеевого метода для состыковки деталей, имеющих различные температурные расширения, возможны следующие варианты соединений:

Метод соединения внатяг с клеем.

Использование данного метода возможно, когда в соединении будет присутствовать небольшое напряжение, при всех значениях рабочих температур.

Метод соединения с большим зазором.

Наличие у продуктов Loctite относительно низкого модуля упругости и высокого коэффициента расширения при соединении деталей, имеющих цилиндрическую форму, позволяет исключить или снизить возникающую в соединении нагрузку на растяжение. Это достигается путем создания зазора с величиной, оптимальной для заполнения его клеем. На рисунке 7 изображен пример подобного соединения.

Рис. 5: Примеры распределения нагрузок по клеевым слоям.

Рис. 6: Оптимизированное распределение нагрузки в шпоночном соединении.

Технология точение изделий из древесины. (часть2)

Рис. 7: Формула, позволяющая рассчитать оптимальную толщину клеевого слоя, где:

DS — это диаметр детали из стали @ 20 градусов Цельсия

DB — это диаметр детали из латуни @ 20 градусов Цельсия

Метод клеевого соединения с нагревом

При наличии у внешней детали большого коэффициента теплового расширения, превышающего коэффициент внутренней детали, например, при установке подшипника (или стального вала) в алюминиевый корпус (или в шкив), используется клеевая сборка, совмещаемая с горячей посадкой с зазором. Так, например, при диаметре детали, равном 50 миллиметрам, величина зазора будет составлять 0.05 миллиметра. При этом нанесение клея осуществляется на поверхность внутренней детали, а наружная деталь нагревается, после чего производится сборка деталей. Как правило, величина DT (разница температур) равняется 100 градусам Цельсия.

Наряду с этим, на клеевой шов, находящийся в статическом состоянии, будут воздействовать напряжения сжатия. При различных температурных расширениях наружной и внутренней деталей, происходящих во время эксплуатации соединения, клеевой зазор будет увеличиваться. При этом будет происходить ослабление компрессионного напряжения на клей. В результате — воздействие на клей недопустимых нагрузок растяжения полностью исключается.

Динамическая (циклическая) нагрузка

В случаях, когда на клеевое соединение воздействуют динамические (циклические) нагрузки, особое внимание необходимо уделять усталостной прочности.

На основании тщательно проведенных лабораторных исследований, целью которых являлось получение точных расчетных данных, было выполнено построение кривой Wohler (см. рисунок 8).

Соединение деталей комбинированным методом

Если сравнивать со стандартными методами, используемыми для сборки цилиндрических деталей, то преимущества, получаемые при использовании клеев несомненны. Они полностью избавляют от образования фреттинговой коррозии и позволяют передавать высокие нагрузки.

Метод жесткого механического соединения

При использовании в соединении шпонок, шлицев и тому подобных элементов, возникают такие явления, как люфт и подверженность деталей коррозионному износу. Используемые при сборке вышеперечисленных деталей клеи заполняют все имеющиеся в соединении пустоты, а затем, после завершения процесса полимеризации, способствуют устранению перемещений соединяемых деталей по отношению друг к другу, а также повышают способность узла противостоять длительным нагрузкам.

Изготовление точного щлицевого вала. Чертеж с техническим требованием полного радиального биения

Благодаря способности клеев выдерживать осевые нагрузки, в некоторых случаях можно отказаться от использования дополнительных элементов крепления, таких как втулки, пальцы, запорные кольца и др.

Рис. 8: Вид кривой при клеевой сборке с зазором, испытывающей полную нагрузку с циклической частотой 15 — 20 Гц. Величины вращающей динамической усталостной прочности клея, разработанного корпорацией Loctite, отображены в затененной области.

Рис. 9: Пример усиления шлицевого соединения путем применения клея Loctite, в КПП транспортного средства с повышенной проходимостью.

Метод склеивания деталей с натягом

Для определения прочности соединений по посадке внатяг, в которых клей не применяется, необходимо напряжение втулки умножить сначала на коэффициент трения, а затем на площадь контакта. На значения используемых в данной формуле переменных будут оказывать влияние некоторые факторы. Так на величину напряжения втулки, посаженной внатяг, будут оказывать влияние величина натяга, модуль упругости материалов и конструкция деталей. По мере усиления натяга будет возрастать и напряжение. Значение коэффициента трения будет зависеть от типа материала, состояния его поверхностей и способа его обработки. Согласно проведенным исследованиям, даже в случае соединения деталей по горячей или прессовой посадке, площадь максимального контакта соединяемых металлических поверхностей втулки и вала будет составлять 25-30 процентов от площади поверхности.

Использование в процессе соединения клея позволяет увеличить площадь контакта до 100 процентов, в результате чего нагрузки на сжатие и на сдвиг могут распределяться равномерно по поверхности соединения. Прочность адгезии клея может суммироваться с прочностью бесклеевого соединения внатяг, благодаря чему соединение будет способно выдерживать повышенные нагрузки при неизменном размере.

Использование клеев при соединении деталей, имеющих цилиндрическую форму, позволяет модернизировать (усилить) старые конструкции, а новые сделать более дешевыми, легкими и компактными.

Клеевую сборку по посадкам внатяг осуществляют двумя методами:

Универсальный стеллаж из фанеры быстро и просто. Хранение инструмента.

Метод соединения по прессовой посадке:

При использовании данного метода клей в виде пленки наносится на одну или на обе соединяемые рабочие поверхности (см. рис. 10). В процессе сборки следует избегать выдавливания клея наружу или его стирания с поверхностей деталей.

Рис. 10: Процесс клеевой сборки, осуществляемой методом соединения по прессовой посадке КПП грузового автомобиля для двигателя с мощностью, равной 500 л.с. Клей наносится роликом автоматически.

Метод соединения деталей с горячей прессовой посадкой

При рабочих температурах в деталях имеется определенное напряжение, не смотря на то, что их монтаж осуществляется с определенным зазором. Для клеевых соединений с горячей прессовой посадкой предпочтительной является такая методика, при которой нанесение клея производится на рабочую поверхность внутренней детали. В этом случае для получения требуемого зазора выполняется нагрев внешней детали. Использование технологии по соединению деталей с горячей прессовой посадкой позволяет достичь оптимальной прочности соединения, так как в результате нагревания удается достичь высокой скорости полимеризации, а при усадке внешней детали возникает нагрузка на сжатие, воздействующая на отверждающийся клей. Полученная общая прочность сборки в конечном результате будет значительно превышать прочность клея на сдвиг и прочность при бесклеевой посадке внатяг.

Рис. 11: Сравнение бесклеевого и клеевого методов горячего соединения деталей.

Диаметр пальца: — 120 миллиметров.

Диаметр внутренний — 120 миллиметров.

Диаметр внешний — 145 миллиметров.

Длина соединения: 25 миллиметров

Сущность альтернативного метода заключается в следующем: при его использование происходит охлаждение внутренней детали и нанесение клея на поверхность внешней. На практике, из-за появления конденсата, образующегося в результате охлаждения поверхности холодного компонента, использование данной технологии не рекомендуется. Это объясняется тем, что образование конденсата отрицательно воздействует на процесс полимеризации клея и, соответственно, на клеевую прочность всего соединения.

Усиливаем угловые соединения Склейка на ус Столярные уроки

Иногда, при небольших диаметрах деталей, когда имеет место небольшое тепловое расширение, а также в случаях получения слишком большого напряжения, используется комбинация двух вышеописанных методов. При необходимости получения более подробных рекомендаций следует обратиться в компанию Germeticus.

Конструкторские приемы

Заключительная обработка поверхностей

Окончательную обработку поверхностей рекомендуется проводить до достижения уровня шероховатости, равного 0.8-3.2 микрон. Следует избегать слишком гладких поверхностей соединяемых деталей, так как это способствует уменьшению коэффициента их «сцепления».

Процесс механической обработки сопрягаемых поверхностей необходимо выполнять с шероховатостью, зависящей от направления нагрузок, воздействующих на соединение. Усилие, действующее на клеевое соединение должно быть при этом перпендикулярным по отношению к наибольшей шероховатости соединяемых поверхностей.

Очень прочное столярное соединение. Нудное, но полезное обучающее видео ).

Рис. 12, слева: Зависимость относительной себестоимости производства от допусков, показанная на примере двух деталей с различными диаметрами. Типичные допуски, используемые в клеевых соединениях, показаны серым цветом. По вертикальной оси показана относительная себестоимость. Данный график наглядно подтверждает тот факт, что, благодаря использованию клеевых технологий, можно снизить производственные затраты.

Рис. 13, справа: Зависимость между шероховатостью поверхности и относительной себестоимостью, показанная на примере двух деталей, имеющих различные диаметры. Оптимальный участок для клеевых сборок, в зависимости от уровня шероховатости, выделен серым цветом. Следует обратить особое внимание на то, как снижается себестоимость.

Использование фасок

Для того чтобы в момент сборки минимизировать возможность схода клея с рабочих поверхностей соединяемых деталей желательно на их торцевых краях делать фаски шириной в один миллиметр, расположенные к линии оси детали под углом в 15-35 градусов, как это показано на рисунке 14.

Ступенчатые валы

В случаях, когда на одном из концов вала осуществляется монтаж 2-х или более деталей, задействованной части вала придается ступенчатость, как это показано на рисунке 15.

Конусные соединения

Применение клеев в процессе соединения конусных деталей позволяет устранить фреттинг-коррозию и увеличить способность сборки противостоять продолжительным нагрузкам. В конусных соединениях обеспечивается точная концентричность, а также, благодаря форме деталей, обеспечивается хорошая эффективность при использовании клея на сопрягаемых поверхностях большого размера, подвергнутых обдирочным операциям, например, таким как шабрение.

Клеевые слои различной толщины

Использование областей склейки, имеющих различную толщину зазора, необходимо в тех случаях, когда тонкий слой клея требуется нанести только на часть склеиваемой поверхности, например, для того, чтобы соблюсти концентричность, а на остальную часть наносится толстый слой, компенсирующий тепловое расширение.

Использование клеев для герметизации

Используемые для соединения деталей, имеющих цилиндрическую форму, клеи могут одновременно выполнять функцию идеального герметика и могут использоваться в водяных рубашках, коробках передач и других устройствах с целью герметизации сквозных отверстий. Подобное использование, по сравнению с прежними конструкциями, имеющими глухие отверстия, сокращает расходы на механическую обработку деталей и снижает вес соединения.

Рис. 14: При монтаже соединения, скошенные под углами в 15 и 35 градусов фаски, препятствуют выдавливанию клея.

Рис. 15: Уменьшение размера ступенчатого вала с целью выполнения монтажа, при котором не происходит стирания клея, нанесенного на поверхность изделия.

Нанесение клея и монтаж

Процесс подготовки поверхностей

Соединяемые поверхности необходимо очистить от масел, жиров, защитных покрытий, остатков смазочно-охлаждающих жидкостей и т.п. Для этого, как правило, используются обезжириватели, в качестве которых выступают моющие растворы на водной основе или растворители.

Применяемый очиститель должен избавить обрабатываемую поверхность от всех веществ, препятствующих процессу полимеризации клея. В первую очередь это относится к остаточным нитритам, некоторым смазочноохлаждающим жидкостям и моющим растворам на водной основе. Вышеперечисленные вещества удалить обезжиривающими растворителями невозможно, поэтому для достижения хорошего результата поверхности необходимо промыть чистой водой.

Соединение деревянных деталей под углом 45. Исправление неточностей .(practical advices of furniture

Позитивно воздействуют на прочность сборки травление, а также абразивная или пескоструйная обработка. Все технические характеристики производимых компанией Loctite клеев, получены в результате проведения стандартных испытаний деталей, поверхности которых были предварительно подвергнуты обезжириванию.

Клеи, используемые при соединении замасленных поверхностей

Компания Loctite выпускает клеи, специально предназначенные для соединения замасленных деталей. Используя эти клеи, можно эффективно соединять детали, имеющие умеренное «масляное» загрязнение. Данная продукция идеально подходит для крупносерийных производств.

Целесообразно использовать эту технологию в тех случаях, когда требуется склеить цилиндрические втулки пропитанные маслом или когда в результате полного обезжиривания поверхностей может произойти снижение срока службы подшипников или будет затруднено соединение деталей методом прессовой посадки. При использовании таких клеев становится возможным производство монтажа втулок с зазором. С целью очистки соединяемые поверхности предварительно протираются обычной ветошью.

Как выточить цилиндрические детали на циркулярной пиле

Обычно изделия подобной формы вытачиваются на токарном станке. Но что делать, если в арсенале мастера такового не имеется?
В данной статье, автор YouTube канала «Woodsmith» расскажет Вам, как он справился с этой задачей при помощи обычной циркулярной пилы.

Материалы.
— Листовая фанера
— Деревянный брус
— Клей ПВА.

Шьем основу для пуфа. Пуф из трикотажной пряжи. Как сшить основу?

Процесс изготовления.
Итак, решение есть. Можно выточить такие формы прямо на циркулярной пиле. Но для этого автор предлагает соорудить вот такое простое приспособление из фанеры. Оно состоит из основания и задней стенки, которым оно притягивается к упору каретки. Также в нём имеется три стойки с одинаковыми отверстиями посередине.

Через эти отверстия будут подаваться длинные заготовки, из которых и будут вытачиваться детали.

Для выполнения этой работы мастер устанавливает пазовый пильный DADO-диск. Такие диски имеют возможность регулировать ширину вырезаемого паза. Сначала автор пробует сделать обычную цилиндрическую форму. После чего он будет вытачивать двухступенчатый профиль будущей втулки.

Чтобы проделать первый этап, мастер выставляет направляющую планку циркулярного станка по длине будущей втулки.

Чтобы выточить двухступенчатый профиль, потребуется ещё сильнее поднять диск, на этот раз на 1/16 дюйма, и немного отодвинуть направляющую планку, чтобы получилась небольшая шляпка на конце.

Теперь заготовка вращается по такому же принципу, как и при первом подходе.

Благодарю автора за простой, но очень эффективный способ изготовления цилиндрических деталей при помощи циркулярной пилы!
Всем хорошего настроения, удачи, и интересных идей!

Оцените статью
Скрапбукинг, вышивка, вязание и другие виды рукоделия